班組系統培訓方案

**階段

班組長管理技能篇

 班組長角色應遵循的十三項法則

 班組的每日工作

 班組的工作管理要點

 生產過程控制管理

 培養班組長的組織與協調能力

1天/6H

第二階段

工作技能實戰篇

 JR工作關系（Job Relation）

 JI工作教導（Job Instruction）

 JM工作方法（Job Method）

 JS工作安全（Job Safe）

 團隊建設與員工管理新策略

1天/6H

第三階段

班組質量管理篇

 質量管理定義

 QCC品管圈活動的范圍和應用

 品管圈活動的先期訓練---推行的技術前提（QC七大手法）

 QCC品管圈活動的進行步驟

 品管圈活動的評價與成功案例分析

1天/6H

第四階段

班組設備管理篇

 TPM概述

 生產設備管理基礎

 自主保全與專業保全

 焦點改進–分析和解決問題的利器

 TPM其他活動展開介紹

 TPM活動的三大基石——5S、目視管理和小組活動

 TPM的持續改善

 如何推行TPM

1天/6H

第五階段

班組精益現場改善篇

 讓歷史告訴未來——精益生產產生的必然性與偶然性

 精益現場目視管理與如何消除浪費

 精益現場改善與效率提升

 掌握并應用精益的工具——有效實施精益生產的基礎

 全員參與——有效實施精益生產的關鍵

 持續改善——有效實施精益生產的步驟

2天/12H

第六階段

班組綜合能力提升篇

 目標與績效——生產現場實施的能力

 時間管理—從自我管理開始

 責任意識與問題分析決策

 培養和提升班組長的狼性執行能力

 激勵員工,提升士氣

 做好下屬,輔助上司

 學習型班組團隊建設—自我提升與成長

 車間成本控制的策略

 成為有影響力的領導者

 課程總結

2天/12H

系統性總結

總結8天的課程內容，協助無窮生產管理部制定班組長改善與培養計劃以及提案改善制度

**階段：班組長管理技能篇（1天6小時）

一、基層干部角色應遵循的十三項法則

1. 信譽：按照自己所說的去做；

2. 認識：干部角色功能與價值；

3. 習慣：如何控制情緒及表現；

4. 知識：建立合理知識結構層；

5. 能力：自我完善與價值體現；

6. 目標：如何規劃成長里程碑；

7. 時間：如何管理進步的速度；

8. 創新：走出定勢思維的誤區；

9. 匯報：上行交往基礎與藝術；

10. 說不：掌握理性的叛逆技術；

11. 失?。鹤约鹤叱龃煺鄣年幇?；

12. 參謀：輔助上級決策的落實；

13. 晉升：所有的上級來自下級。 

二、班組的每日工作

1. 開一個短暫鼓勵的現場早會；

2. 布置具有目標性的工作任務；

3. 倡導全員參與式的工作準備；

4. 密切關注工作的進度和異常；

5. 鼓勵員工積極進行作業改善；

6. 及時對各項要求作相應反映；

7. 努力縮短工作切換換置時間；

8. 有計劃有目的地去關注員工；

9. 健全班組經濟核算重點項目；

10. 建立工作日志及時總結得失。

三、班組的工作管理要點

1. 生產管理：計劃---派工---監控；

2. 作業管理：標準---時間---效率；

3. 工藝管理：流程---工位---動作；

4. 質量管理：發現---分析---糾正；

5. 設備管理：調試---監視---保養；

6. 工具管理：保管---領用---控制；

7. 物流管理：規劃---狀態---標識；

8. 安全管理：認知---防護---保護；

9. 人員管理：紀律---守則---素質；

10. 信息管理：任務---反饋---報表。

四、生產過程控制管理

1. 如何安排和實施具體生產計劃

2. 如何對作業人員進行合理排班

3. 如何確保車間或流水線作業順暢

4. 如何確保生產物料的準時配備

5. 如何運用生產過程的管制工具

6. 如何處理生產異常與及時反饋

7. 生產過程事前、事中、事后控制

8. 生產進度落后應采取的措施與對策

■案例分析：忙亂的車間主任

■案例分析：某電子廠切換的流程分享

■案例分析：某制造企業兩個相同車間為何產量不一樣

■現場實操：有效排班

■案例共享：多家跨國公司的生產過程管理實例

五、培養班組長組織與協調能力

1. 命令系統一元化原則

2. 職務分配原則 

3. 授權原則

4. 組織協調原則

5. 工作確認原則

第二階段：工作技能實戰篇（1天6小時）

一、JR工作關系（Job Relation）

1、良好人際關系打造的基本原則

2、如何界定人際關系問題

3、人際溝通的重要性

4、基層干部關鍵技能之溝通

u 定義溝通

u 思考、為什么要溝通？

u 溝通對象確定---與誰溝通？

u 體驗：形象競猜

u 溝通中的常見障礙

u 高效溝通的關鍵

u 如何與下級、上司、平級良好溝通

u 分享：高效溝通模式

u 如何批評你的下屬

5、與80/90新生代員工共舞

u 80、90年代特點與新生代員

工人格特質分析 

u 新生代員工行為特征分析——我的地盤我做主 

u 新生代員工人格特質與職業價值觀 

u 新生代員工的幾種心理與行為特點 

u 新生代員工的思維模式分析 

u 如何成為被新生代員工認同的上司

u 新生代員工的領導對策

二、JI工作教導（Job Instruction）

1、什么是教導 

2、教導的重要性

3、教導有什么好處（于公司、教導者、被教導者）

4、優秀教導員的三大特質

5、管理者的選擇：上司VS教導員

6、如何選擇教導對象

體驗：教導您的組員

7、傳統、低效教導方法的認識

8、高效教導 VS 教導時機

9、如何高效教導：四步法

10、工作教導時易犯的錯誤

練習：工作分解表的制作及四步教導法

三、JM工作方法（Job Method）

一.改善應有的理念與原則

1．改善的定義與意義

2．工作改善的基本原則

3．認識現場IE七大浪費

4．認識流程中的非增值活動

二.工作改善四階段法

1．**階段:工作分解

a.工作分解進行的目的

b.工作分解需要注意的事項

2．第二階段:自問檢討

   a.有效運用5W1H進行自問檢討

b.分別對4MIE進行自問檢討

3．第三階段:展開新方法

   a.ECRSI改善法則進行的技巧

   b.**ECRSI再造工作流程

 ■案例研討:檢驗作業流程的改善

4.第四階段:實施新方法

a.使上司和部下了解新方法

b.將新方法形成作業標準

c.運用OJT將新標準教導給部屬

四、JS工作安全（Job Safe）

1、安全的重要性與定義

2、為什么會發生安全事故？

3、基層干部的安全責任

4、生產安全的本質

5、造成工傷事故的主要因素分析

6、預防安全事故的三大利器 

實例：搬運工作安全事故的預防

7、安全管理操作流程：四階段法

工具：安全生產檢查記錄表

8、如何塑造安全文化

五、團隊建設與員工管理新策略

1、掌握現實員工的價值觀念

2、用工作設計確定合適員工

3、強調產品作業人均之成本

4、用關鍵員工鞏固工作團隊

第三階段：班組質量管理篇（1天6小時）

一、質量管理定義

1. 質量管理的發展歷史：操作者質量、檢驗者質量、過程質量到設計者質量的演變

2. 全面質量管理的誕生及發展：TQC與TQM

3. 質量定義及影響質量的原因分析

4. 統計學基本知識介紹：正態分布、均值、極差、標準偏差

5. 從變異的角度理解質量：過程普通變異與特殊變異的區別與聯系

6. 不合格產生的根本原因分析：如何識別及消除、減少過程變異的發生

7. 工廠質量管理的四大要素：質量檢驗、質量監控、異常處理、持續改善的定義及實際運用

二、 QCC品管圈活動的范圍和應用

1. 品管圈活動的定義

2. 品管圈活動的范圍

3. 品管圈活動與ISO9000/TQC及其它品質管理活動

4. 品管圈活動的先期訓練---推行的技術前提（QC七大手法）

1. 關聯圖法

 關聯圖法概念

 關聯圖的結構

 關聯圖的形式

 關聯圖的制作步驟

2. 系統圖法

 系統圖法概念

 系統圖原理

 系統圖的形式

 系統圖的制作步驟

 特性要因系統圖

3. 矩陣圖法

 矩陣圖法概念

 矩陣圖用途

 各種矩陣圖

4. 矩陣數據解析法

5. KJ法

 KJ法及其由來

 KJ法的特點

 KJ法與大腦功能的關系

 KJ法實行程序

 紙片收集和制作名牌的要                點

6. PDPC法

7. 箭條圖法

 箭條圖法定義

 箭條圖的優點

 繪制術語及表示方法

 繪制程序及方法

 日程術語及符號

 日程計算及圖上標注

8. QC七大手法在質量缺陷統計分析中的運用

新品管七大手法的應用實例

一、 案例分析/提問互動

三、QCC品管圈活動的進行步驟

一、 發掘問題

二、 確定活動的主題和目標

三、 現狀分析

四、 對策的制訂與呈報

五、 實施

六、 成果確認

七、 標準化

四、品管圈活動的評價與成功案例分析

第四階段：班組設備管理篇（1天6小時）

一、TPM概述

1. TPM的含義及其演進過程

2. TPM與企業競爭力提升

3. TPM的起源、概念、特色

4. TPM活動的目標

5. TPM活動八大支柱

二、生產設備管理基礎

1. TPM活動與設備維修的關聯

2. 平均修復時間MTTR、平均故障間隔時間MTBF

3. 設備綜合效率OEE計算與分析

4. 工廠16種損失分析（Loss）

5. 其他重要TPM指標：PQCDSM

三、自主保全

1. 自主保全的含義

2. 自主保全的必要性

3. 突發LOSS和慢性LOSS

4. 自主保全的目標和展開

5. 自主保全與專業保全的關系

6. 自主保全七大異常

7. 自主保全七步法

8. 案例分析

四、專業保全

1. 專業保全的體系

2. 專業保全7STEP

3. 專業保全7法寶

4. 案例分析

5. SMED設定、換型換線時間改善技巧

6. SMED案例分析

7. 設備管理的標準化作業實施方法

8. 備品、備件使用管理計劃

五、焦點改進–分析和解決問題的利器

1. 什么是問題

2. 焦點改進八步法

3. 焦點改進中的項目管理

4. 案例分析

六、TPM其他活動展開介紹

1. 教育訓練：TPM教育訓練體系

2. 員工技能的4星理論

3. 安全與衛生改善活動

4. 事務部門效率化改善活動

七、TPM活動的三大基石——5S、目視管理和小組活動

1. 5S與TPM的關系

2. 現場設備維護的5S實施

3. 目視管理概念

4. 目視管理在現場設備維護的作用

5. 案例分享

6. 如何推行小組活動

八、TPM的持續改善

1. 以員工為中心的提案活動

2. 設備能力的改善方法論：持續改善流程

3. 案例介紹

九、如何推行TPM

1. 推行TPM的組織準備

2. 推行TPM的基本步驟

3. 總結&問題解答

第五階段：班組精益現場改善篇（2天12小時）

一、讓歷史告訴未來——精益生產產生的必然性與偶然性

1. 制造業發展的幾個階段

2. 豐田公司在這一過程中都做了些什么？

3. 我們現在處于哪一個階段？

4. 現階段制造業競爭的本質是什么？

5. 總結一下：什么是精益？

6. 展示一下：精益實施的系統模型

7. 思維練習：精益思想與精益方式的區別與聯系

8. 為什么說精益生產的要求多數同我們的習慣是不一樣的？

9. 思維拓展：精益生產所包含的范圍

二、精益現場目視管理與如何消除浪費

1. 浪費的定義及類型

2. 如何識別現場中的浪費

3. 工廠中常見的浪費及控制

4. 現場中的七大管理浪費

5. 現場中的12動作的浪費

6. 目視管理的內容與效果

7. 目視管理的水準

8. 目視管理12種工具

9. 思考題：請結合工廠的實際，想一想工廠的哪些方面可運用目視管理?

10. 目視化管理的工具之一看板管理

11. 管理看板的作用

12. 看板的內容

13. 看板的制作要求

14. 演練：自己動手做看板

三、精益現場改善與效率提升

1. 改善的誤區

2. 改善給企業帶來的影響

3. 改善的觀念與問題管理

4. 改善合理化四步驟

5. PDCA循環改善工具

6. 均（平）衡化生產

7. 識別并改善企業瓶頸

8. 精益生產追求的目標

9. 推行JIT必要性

10. 如何消除現場浪費并挖掘成本浪費

11. 如何清除員工的浪費

12. 如何降低材料損耗零缺陷技術

13. 在企業中樹立杜絕浪費意識

14. 精益生產的四大技法

15. 減少材料的在線庫存量

16. TPM-全員設備保養體制

17. 改善的流程

18. 改善工具之5S

19. 改善的八字訣

20. 案例：某食品企業現場改善案例分享

四、掌握并應用精益的工具——有效實施精益生產的基礎

1. 討論一下：精益的工具從何而來？

2. 精益工具詳解

 方針管理與目標計劃

 TQC與質量控制系統

 拉動式生產與看板

 Takt Time生產節拍與標準作業

? 生產節拍與生產周期

? 對生產的作用

? 對生產的調節控制

? 現場作業規律化

? Takt Time案例解說

? 計算Takt Time

 現場目視化與Poka Yoke防差錯技術

? 防差錯技術（Poka Yoke）概述

1) 缺陷的產生及其后果

2) 防呆法意味著“**次把事情做好”

3) 失誤與缺陷產生的一般原因

4) 防錯防呆的目的、種類與作用

5) 制造過程常見失誤

6) 對待失誤的兩種認識

7) 傳統檢驗法與Poka Yoke的區別

8) 三種基本的檢查方法

9) 日常防錯技術的運用案例

10) 心理測試：你會出錯嗎？

? 七步防錯實施模式

1) **步:識別現有和潛在缺陷

2) 第二步：缺陷分析

3) 第三步：提出防錯方案

4) 第四步：評估選擇可行方案

5) 第五步：實施防錯方案

6) 第六步：防錯方案運行和評估

7) 第七步：標準化和推廣

8) 案例分析：一個差錯技術的設計實例

? Poka Yoke防錯的工具與技術

1) 防錯的三個等級

2) 防錯法的四類防錯模式

3) 防錯法十大應用原理

4) 故障樹分析(FTA)實例講解

5) 工作流程分析/帕雷多分析

6) 防錯法應用案例分析

? 防差錯技術實操練習

 現場現物與5WHY

 IE工業工程

? 精益生產與IE改善的關系

? IE改善常用的手法

? 生產方式革命里程碑

? 持續改善單件流與快速換模

 多能工與U型生產線

 OEE分析與TPM

 SDCA與PDCA

3. 精益工具學習與應用的難點與方法

4. 總結一下：為什么說精益的工具遠不僅是這些？

五、全員參與——有效實施精益生產的關鍵

1. 精益實施效果的核心因素——“第八大浪費”

2. 豐田人力資源管理解析——“現場現物的HR”

3. “人員能力、習慣”培養的四項內容

 實施精益的基本功——習慣培養從5S開始

 從IE到價值流分析再到科學精神

 從產品質量到工作質量；從工作安全到產品安全

 技能的有效傳遞——精益實施易缺失的TWI

4. 全員參與的兩個方向

 痛苦的從上到下

 困難的從內到外

5. 啟動全員智慧的兩個路徑

 提案制度

 QC小組

六、持續改善---有效實施精益生產的步驟

1. 思維破冰：豐田用了三十年，我們打算用多久？

2. 討論一下：為什么持續改善不持續？

3. 持續改善的六個階梯

4. 案例分享1：豐田公司的烏龜法則

5. 案例分享2：華為公司流程項目給我們的啟示

6. 思考力練習：我們自己的精益項目實施計劃

7. 殊途同歸：

8. ——上海某電力公司實施精益生產的路徑參考

9. 精益項目計劃的模板

10. 精益項目實施過程控制的方法

第六階段：班組綜合能力提升篇（2天12小時）

一、目標與績效——生產現場實施的能力

1. 如何配合公司目標---設定部門目標 

2. 目標之設定--SMART原則

3. 目標設定的步驟

4. 根據生產計劃建立現場目標系統

5. 如何達成既定的目標

6. 生產現場目標管理與執行

7. 績效評估的難點

8. 設定績效標準

二、時間管理—從自我管理開始

1. 如何管理每天的工作

2. 上班前\后\中要做的事項

3. 下班前不可疏忽的事項

4. 為什么要對時間進行管理

5. 時間哪里去了

6. 有效的時間管理的步驟

7. 應該如何控制和支配自己的時間？

8. 養成好習慣

三、責任意識與問題分析決策

1. 何為責任？何為問題？問題與責任

2. 如何提升自己與下屬的責任意識

3. 如何替上司分擔責任--成長的階梯

4. 問題持續改善的理念與心態思維

5. 問題解決的八步法

6. 如何培養自己成為問題解決型人才

7. 分析問題的方法之