課程大綱：
豐田的現場管理---開篇
推薦書-《新豐田生產方式》 《豐田模式》 《精益思想》 《改變世界的機器》
導引 簡介豐田 三個杰出人物
豐田杰出人物—豐田佐吉
豐田杰出人物—豐田喜一郎
豐田杰出人物—大野耐一
亨利福特—功不可沒
精益生產方式 豐田改善魂
--- 今日的豐田
--- 豐田的成功的秘訣？
**章 豐田模式
**節 豐田模式
豐田模式的4P
挑戰 / 改善 / 尊重與團隊合作 / 現地現物
實例：看豐田在駐企業的經營理念
第二節 構建高效生產方式
生產制造管理六要素
追求效率化 = 綜合生產力向上
當今生產時代的特征
制造業就是服務業 --- PQCDS
第三節 什麼是浪費？ 認識浪費 三M
豐田生產方式的2大基本觀點
抓住增加利潤的導向 消除不合理現象
算術計算的盲點 非成本主義
工廠常見的浪費現象
第四節 豐田的7種浪費
豐田的四個浪費層次
在現場浪費經常的表現、產生的原因、基本特點
（相關改善對策）
第五節 豐田生產方式的目的
1個總目標，
減少過程浪費 -? 降低成本 -? 獲取利潤
3個分目標，
數量 、 質量 、 人性
豐田生產方式的綜合系統
第六節 豐田生產方式的過程
精益生產方式的基本手法
實現豐田生產方式的結構過程
第七節 精益生產與生產管理
第二章 豐田觀點、現場改善技術
利益的源泉在制造方法中
好的制造方法，決定著成本的狀況
**節 5S是改善的基礎
企業推進 5S 所能達到的效果
--- 1S 整理 --- 2S 整頓 --- 3S 清掃 --- 4S 清潔 --- 5S 素養
紅牌作戰
標志牌作戰
5S活動的三大支柱
提升生產力的TPM活動體系
設備自主保養的3大要點
自己的設備 / 磚精設備的操作員 / 揭示異常的現場
清掃就是點檢
設備運轉的六大損失
自主保養推行的七大步驟
品質保養的 8 字法
5S的推行步驟
明確、找到5S活動對象
設定5S活動目標
擬訂5S活動計劃
全員參與5S活動
現場實例：良好的現場秩序
第二節 均衡生產
均衡生產 平準化
不均衡生產
2-2-1 庫存的產生
存貨多、庫存大的缺點
制造過剩導致存貨多
謀求短交期導致存貨多
2-2-2 均衡生產---初改后
平準化---小批量
2-2-3 均衡生產的做法
--- 指定/自由席
流暢的生產
平準化生產—案例1
平準化生產—案例2
小批量的條件和優點
減少生產過剩的浪費及對策
2-3-4 個別效率和整體效率
增強生產組織柔性的有效對策 --- 單元生產
第三節 均衡生產JIT
拉式生產
2-3-1 看板方式
兩種看板方式
看板與現物的連鎖
看板的功能
看板六規則
實例---看板
第四節 縮短生產前置期
縮短前置時間必要性、優點
縮短生產前置時間機制
2-4-1 縮短等待時間
2-4-2 縮短加工時間 -
縮短換模時間
勞動效率
真效率和觀察效率
縮短作業動作時間
現場作業三類型
發現動作浪費的著眼點
縮短動作距離1
例--單元生產1
縮短動作距離2
例--單元生產2
動作要輕松，容易
免限制性原則
2-4-4 縮短搬運時間
搬運是無附加值
搬運在生產中的作用
搬運改善 使搬運活性化
搬運方法的改善
第五節 縮短作業轉換時間
縮短換模時間的著眼點
縮短換模時間的必要
作業轉換的四種形式
快速轉換的四個階段
快速轉換的七法則
第六節 標準作業
標準作業三要素
循環時間
作業順序
標準存量
制作標準作業三要點
工程能力表
標準作業組合單
標準作業單
標準要領書
作業指導書
第七節 自動化
自動化的演繹
自動化的基本想法
自動化的特質
自動化的實現步驟
自動停止 、自動取出 、自動搬運
實例-現場‘自動化’效率化裝置
自動化的目的
自動化的實踐要領
實現裝配自動化的九大關鍵步驟
停線時機 呼叫
裝配線定位置停止
讓機器停下來
實例—使效率大幅提升、達成品質穩定、適合上崗門檻的
FA專用設備
第八節 徹底排除浪費的有效方法
學會進行現場價值分析 --- 尋找流程價值損失
尋找作業浪費
2-8-1 排除浪費手法
平準化 / U字型配置 / 防呆處理 / 自動化 / 快速換模化 / 擁有多工程 / 動作經濟原則
2-8-2 U字型配置
U配置
以改善的目光觀察現場
2-8-3 愚巧法 （Poka-Yoke）
愚巧法的技巧
防呆對策七大原則
2-8-4 目視化管理
人為錯誤是大腦活動的產出
目視管理的三大效果
用眼睛發現問題
實例--顯現問題、暴露問題
目視化管理及作用
事例：改善前后
實施管理目視化 全面管理揭示 日生產實況揭示
管理實況綜合揭示
2-8-5 管理好物品
做好標識 / 治工具
物品的FIFO
管理現物倉儲
2-8-6 少人化
少人化的推進順序
作業再分配
2-8-7 多能工
多能工明示板
計劃培育多能工
多能工實施效果
2-8-8 5W (Why-Why分析表)
2-8-9 豐田倡導的安全生產
事故發生的機制與改善對象
先得安全的好手法 --- KYT （危險預知訓練）
展開安全教育
KYT 4R推進方法
分析危險要因
2-8-10 豐田的創意工夫
第三章 豐田方式引入企業
**節 精益生產方式的推行要點
革命性的變革
3-1-1 引進的四個必要步驟
組成推進組織
確立示范項目
3-1-2 引進的展開順序
意識改革/方法導入
3-1-3 設定明確績效目標
3-1-4 推行案例1
第二節 結束語
現場管理的金科玉律
加強改善欲望
每天進步一點點
