精益6S與生產(chǎn)標桿案例借鑒-

課程大綱

課程簡介：
在許多制造型企業(yè)的工廠現(xiàn)場，我們常可以看到治具、工具、模具凌亂擺放，機器設備布滿灰塵且未定位，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、輔材擺放雜亂無章，未加以合理定置且標識不清，作業(yè)區(qū)、物流區(qū)、辦公區(qū)未明確規(guī)劃，工人衣著不整，士氣低落，浪費現(xiàn)象和安全隱患隨處可見，解決這些疑難雜癥，唯有落實推行6S現(xiàn)場目視管理。
現(xiàn)場是制造型企業(yè)的“門面”，也是一個企業(yè)管理水平高低的集中體現(xiàn)。有的推進6S目視化可以大幅度提升現(xiàn)場管理的水平，使現(xiàn)場基礎管理工作更加扎實。本課程以企業(yè)推進6S目視化工作的實際案例作為背景，指導企業(yè)正確地推行6S目視化

課程內(nèi)容：
第一部分：6S推行的目的與意義1.古語：千里之行始于足下2.5S的起源、含義及其發(fā)展過程3.6S與現(xiàn)場管理的關系4.6S是其它管理體系良好運作的基礎5.工廠推進6S管理的目的6.6S的八大作用7.成功推進6S管理的案例8.海爾6S大腳印案例9.德國寶馬、保時捷車間現(xiàn)場管理分析案例
第二部分：6S推進的誤區(qū)1.6S推行很簡單2.工作太忙，沒有時間做6S3.6S細節(jié)及標準化管理會束縛員工的創(chuàng)造性思維4.6S活動就是檢查5.公司已經(jīng)做過6S了6.6S活動就是大掃除7.工人拿計件工資,干6S活動不計件
第三部分：6S推進重點及案例一）整理推進的重點及案例1.提示語：快刀斬亂麻2.整理的含義及目的3.整理推進的重點及步驟4.做不好整理所導致的問題5.空間是怎樣讓出來的6.區(qū)分必需品和非必需品的實用方法7.處理非必需品的方法8.案例：車間工具柜及貨架整理推進
二）整頓推進的重點及案例1.提示語：小就美，簡單最好2.整頓的含義及目的3.整頓推進的重點及步驟4.整頓關鍵活動：分類、定位、標示、歸位5.整頓實施方法6.案例：車間模治具及現(xiàn)場文件整頓案例
三）清掃推進重點及案例1.古語：一屋不掃，何以掃天下2.清掃的含義及目的3.清掃推進的重點及步驟4.做不好清掃所導致的問題5.如何杜絕污染源6.清掃與產(chǎn)品品質7.清掃與設備管理8.案例：機器設備的清掃點檢
四）清潔推進重點及案例1.古語：沒有規(guī)矩不成方圓2.清潔的含義及目的3.清潔推進的重點及步驟4.做不好清潔所導致的問題5.標準化建立6.如何建立6S檢查體系7.清潔工作的延伸8.案例討論：規(guī)章制度為何難以執(zhí)行
五）素養(yǎng)推進重點及案例1.古語：十年樹木，百年樹人2.高品質的人生產(chǎn)高品質的產(chǎn)品3.素養(yǎng)的含義及目的4.素養(yǎng)推進的重點及步驟5.素養(yǎng)提升的三大方向:知識、技能、態(tài)度6.6S源于素養(yǎng)，終于素養(yǎng)7.提高員工素養(yǎng)的幾點作法
六）安全推進的重點及案例1.提示語：安全責任重于泰山2.安全的含義及目的3.安全推進的重點及步驟4.企業(yè)不安全現(xiàn)狀和不安全行為大掃描5.做不到安全所導致的問題6.安全管理“六到”原則7.案例:現(xiàn)場安全隱患分析
第四部分：6S推進的實務手法及案例1.日本工業(yè)企業(yè)的五現(xiàn)手法2.定置管理法推廣及實施案例3.目視、看板及顏色管理法推廣4.紅牌作戰(zhàn)及流動紅旗5.5W1H思維方法及PDCA法6.實景拍照及攝像前后對比法7.3U-MEMO法8.車間現(xiàn)場油漆作戰(zhàn)法9.引線作戰(zhàn)法10.現(xiàn)場“六不”改善法11.形跡管理法12.6S推進實務手法的案例
第五部分：6S推進組織及推進的步驟1.推進組織結構及制度章程2.推進小組工作目標及工作職責3.推進小組人員素質要求4.推進小組人員的培訓5.6S推進組織的工作內(nèi)容6.6S推進計劃的策劃及進度控制7.推進6S的基本步驟8.如何使6S推行工作變被動為主動
第六部分：6S巡查與檢討1.沒有檢查就沒有執(zhí)行力2.6S巡查的標準制定3.6S巡查小組的建立及要求4.巡查結果公開及透明化5.如何將6S考核納入績效管理當中6.問題改善和跟進7.如何強化一線干部的問題意識8.如何培養(yǎng)員工的改進意識及危機意識9.如何提升員工的執(zhí)行能力10.6S成果發(fā)表會
第七部分：6S與目視管理結合
1、目視管理的要點與難點解決
2、目視管理的工具（12種工具）
3、現(xiàn)場作業(yè)目視化管理（案例分析）
4、現(xiàn)場物品目視化管理（案例分析）
5、現(xiàn)場設備目視化管理（案例分析）
6、現(xiàn)場品質目視化管理（案例分析）
7、現(xiàn)場安全目視化管理（案例分析）
8、現(xiàn)場流程目視化管理（案例分析）